제조업 DigitalTwin 디지털트윈 구축 효과

DigitalTwin 디지털트윈이란

실제 세계를 디지털 세계로 복제한 것으로 제품, 서비스, 프로세스 등의

실제 세계 데이터를 기반으로 시뮬레이션 하여

문제가 발생하기 전에 미리 대처하는것을 말하는데요.

단계별로 어떤 기능이 있는지 설명해 드리겠습니다.

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1단계

-설계 단계에서 전통적인 시뮬레이션 기술 적용

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2단계

-높은 정합성의 시뮬레이션 수행

-생산 시스템의 제조 기준정보 기반 디지털트윈 구축

-생산현장정보(MES, PLC, Sensor 등) 획득을 통한 디지털트윈과

실제 생산시스템 동기화 구축

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3단계

-생산 현장의 특성을 반영하여 미래 예측 시뮬레이션 실행 주기 및

미래 구간 설정

-실행 주기에 따른 예측 시뮬레이션 실행

-미래 구간 내에서 문제점을 사전에 작업자에게 경고(작업자가 조치)

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4단계

-발생 가능한 문제(라우팅, 스케줄링, 디스패칭)들을 해결할수 있는

의사결정 AI 모델 그룹 식별

-디지털트윈 기반 교육 데이터 생성 및 AI 모델 학습

-디지털트윈을 이용한 학습된 AI 모델 검증

-검증된 AI 모델을 실제 생산 시스템에 적용

-지속적인 품질 향상 체계 구축

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당사에서 공급하고 있는 DigitalTwin 디지털트윈 솔루션은 4단계로

MES, PLC, Sensor 등 생산 현장에서 발생하는 다양한 데이터를 기반으로

실시간 모니터링 시스템을 구축​할수 있고

제품 동선 파악, 생산량, 재공재고 등 다양한 정보를 시각적으로 확인할수 있습니다.

또한 제조 현장에 특화된 AI 기반 가속 시뮬레이터가 지속 실행되어

주기적으로 특정 미래 서점의 상황과 이상 현상 등을 예지할수 있고

상황에 맞는 적합한 대응 방안을 수립할수 있도록 지원합니다.

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AI 시스템은 고객 및 사용자의 요구 사항등을 반영해서

문제를 조기에 발견하고 해결하기 위해 사용하는데요.

AI 모델을 구축하기 위해 데이터를 수집하고,

분석을 통해 학습한 내용을 기반으로 판단이나 예측을 할수 있습니다.

디지털트윈 모델의 데이터를 분석하기 위해

AI 딥 러닝 기술을 사용하여 다단계 분석하고 스스로 프로세스에 대한

해답을 제시할수 있습니다.

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DigitalTwin 디지털트윈 구축 효과

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-전체 공장을 직관적으로 확인하고 공유할수 있습니다.

-현장 데이터 기반으로 실시간 모니터링을 하며 웹, 모바일 등 여러 형태로 볼수 있습니다.

-레이아웃 검토 및 미래 예측&예방을 통해 제조 생산,운영을 최적화 할수 있습니다.

-현장 데이터 가반으로 실시간 모니터링을 함으로써 이상 상황을 감지할수 있습니다.

-이상 상황이 발생할 경우 개선된 시나리오를 검증하여 레이아웃 개선을 할수 있습니다.

-설비 수명, 사용량 등에 따라 미리 조치함으로써 설비를 최적의 상태로 유지할수 있습니다.

-설비의 이상 신호를 감지하여 예방 정비 스케줄링 최적화 할수 있습니다.

-설비에 문제가 발생하기 전에 준비하여 대응함으로써 다운타임을 최소화 할수 있습니다.

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DigitalTwin 디지털 트윈 솔루션은

반도체, 배터리, 디스플레이, 전기전자 등 다양한 산업군에 적용했는데요.

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반도체 A사의 경우

OHT 이동 경로를 AI를 이용하여 스케줄링, 제어, 라우팅 등을 적용했으며

그 결과 OHT 대부분의 운영 로직을 구현하여

실제 현장과 98% 이상의 정합성을 검증받았구요.

OHT 딜러버리 시간을 14% 감소하는 효과를 보았습니다.

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생활가전업체 B사의 경우

실제 현장 데이터 기반 모니터링 시스템을 구축하고

AI 기반 미래 예측 시뮬레이션을 통합해서

이상 상황에 대해 알림 시스템을 구축했는데요.

그 결과 이상 상황 감지 및 경고 문구, 문자 알림과

맥킨지에서 선정한 세계 10대 스마트공장 후보에 선정되었습니다.

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제조업 DigitalTwin 디지털트윈 솔루션에 대해

자세하게 상담받길 원하시면

아래 연락처로 언제든지 연락주시기 바랍니다. ^^​