앞으로 다가올 4차 산업혁명 시대에
디지털 트윈이라는 말을 한번쯤은 들어보셨을텐데요.
디지털 트윈은 현실 세계에 실제하고 있는 것을
디지털 공간에서 쌍둥이처럼 리얼하게 표현하는것을 말합니다.
전통적인 시뮬레이션은
시뮬레이션 모델링 개발자가 만든 로직으로 동작하고,
생산 설계 단계에서 사전 레이아웃을 검토하는데요.
디지털 트윈을 활용하면
현장 데이터를 기반으로 동작을 하며,
생산 운영단계에서 모니터링 및 미래 예측이 가능합니다.
제품, 서비스, 프로세스 등의
실제 공장의 데이터를 기반으로 시뮬레이션을 하기 때문에
문제가 발생하기 전에 미리 대처가 가능합니다.
디지털 트윈 환경을 구축하면
품질 향상, 공장 운영 개선, 공장 운영 비용 감소,
제품 데이터 관리, 제품 시장 출시 시간 단축, 매출 성장 등
다양한 효과를 볼수 있는데요.
생산 현장 정보 MES, 센서, PLC 등 획득을 통해
디지털 트윈과 실제 생산시스템 동기화 구축이 가능하며,
생산 현장의 특성을 반영해서
미래 예측 시뮬레이션 주기 및 시간적 범위를 설정해서
문제점이 발생하면 사전에 작업자에게 알림을 보낼수 있습니다.
그리고 라우팅, 스케줄링, 디스패칭 등 발생 가능한 문제들을
해결할수 있는 의사결정 AI 모델도 지원하는데요.
디지털 트윈을 이용해서 학습된 AI 모델을 검증하고,
검증된 AI 모델을 실제 생산 시스템에 적용 가능합니다.
반도체, 배터리, 전기전자 등 산업군에
디지털 트윈 솔루션을 구축한 경험이 있는데요.
반도체 A사의 경우
OHT 이동 경로를 AI를 이용하여 스케줄링, 제어, 라우팅 등을 적용했는데요.
이로 인해 OHT 대부분의 운영 로직을 구현하여
실제 현장과 98% 이상의 정합성을 검증받았구요.
OHT 딜러버리 시간을 14% 감소하는 효과를 보았습니다.
생활가전업체 B사의 경우
실제 현장 데이터 기반 모니터링 시스템을 구축하고
AI 기반 미래 예측 시뮬레이션을 통합해서
이상 상황에 대해 알림 시스템을 구축했는데요.
이로 인해 이상 상황 감지 및 경고 문구, 문자 알림과
맥킨지에서 선정한 세계 10대 스마트공장 후보에 선정되었습니다.
디지털 트윈 구축을 위한
생산운영단계 모니터링 및 미래 예측 솔루션에 대해
자세하게 상담받길 원하시면
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