중장비 제조업체는 새로운 기계를 저렴한 비용으로 시장에
빠르게 출시해야 하는 최우선 목표가 있는데요.
중장비 또는 채광, 농업, 건설, 자재 처리 등 다양한 틈새시장을 아우르는
OHV(Off-Highway Vehicle)는 매우 혹독한 환경에서 사용되므로
구조적 통합과 내구성의 관점에서 설계에 대한 요구사항이
가장 까다로운 차량 유형입니다.
중장비 산업에서 생산성은 부분적으로 규모에 비례하는 경우가 많은데요.
최신 굴착기는 무게가 최대 900톤까지 나가기도 합니다.
기계의 크기와 복잡성이 증가하면
구조적 통합과 내구성을 확보하기가 더 어려워집니다.
설계 관점에서 이러한 모든 문제를 해결하기 위해서는
시간과 비용이 많이 들어가는데요.
이를 해결하기 위해서는 실제 제품을 생산하기 전에
시제품을 여러번 제작하면서 생산전에 최적화된 제품을 만들어야 합니다.
시제품을 여러번 제작하는 작업이 CAE 해석 솔루션이 하는 업무입니다.
기존의 CAE 해석 솔루션은 데이터의 전처리, 검색 및 가져오기,
지오메트리 수정 및 편집, 하중과 경계 조건 메싱 및 지정에만
엔지니어링 시간의 80%가 소요되는데요.
Simcenter 3D 해석 솔루션을 활용하면
전처리에 들어가는 시간을 대폭 줄일수 있구요.
컴포넌트 설계부터 기계 어셈블리에 이르기까지, 다양한 내구성 시뮬레이션 해석에
활용할수 있습니다.
컴포넌트 어셈블리를 테스트할 경우
최적의 3D 시뮬레이션 솔루션은 CAD와 CAE를 연결하는 것입니다.
Simcenter 3D 해석 솔루션은
CAD와 FEM(유한 요소 모델)이 연결되어 있어서
CAD가 변경되면 CAE 모델도 그에 따라 업데이트가 됩니다.
CAD와 CAE 연결로 컴포넌트의 메시가 거의 즉각적으로 수정 가능합니다.
새로운 컴포넌트는 프런트 로더 어셈블리에 다시 사용될수 있으며,
다른 시뮬레이션을 실행해서 수정이 결과에 어떤 영향을 미치는지
확인할수 있구요.
프로세스 자동화를 통해 엔지니어는 다량의 반복 설계를 빠르게 테스트해서
가능한 최적의 결과를 찾을수 있습니다.
Simcenter 3D 고객인 케터필라는 세계 최대 중장비 업체로
구조 결합 장치를 재설계해서 기계 암의 무게를 기존 설계 대비 10.5%
줄이는 효과를 보았습니다.
모든 컴포넌트와 어셈블리가 시뮬레이션 되면
MBS(멀티바디 시뮬레이션)가 추가적인 인사이트를 제공할수 있는데요.
MBS는 모든 것을 완전한 차량 모델에 결합하여
각 컴포넌트의 하중을 시뮬레이션 합니다.
또한 엔지니어는 운동학, 질량 힘, 가속화 또는 유압 구동을 살펴
기계의 사실적인 운용 하중을 전체적으로 파악할수 있습니다.
당사는 오랜기간동안 다양한 업종과 제조기업을 대상으로
Simcenter 3D 해석 솔루션을 공급했으며,
다양한 프로젝트 경험이 있는데요.
아래 연락처로 연락주시면
귀사에 최적화된 Simcenter 3D 해석 솔루션을 제안드리도록 하겠습니다.
