디지털트윈은 현실세계의 기계나 장비 등을
가상의 공간에 쌍둥이처럼 똑같이 만들어서
시뮬레이션을 통해 검증해 보는 것을 말하는데요.
제조, 교통, 환경, 산업단지, 문화유산, 의료, 공항, 국방, 건설 등
다양한 업종에 적용할수 있습니다.
제조업은 디지털트윈을 적용해서 가장 큰 효과를 볼수 있는
산업중의 하나라고 볼수 있는데요.
제조공정을 디지털화 하면서 안정성과 효율성을 높이고,
비용절감을 할수 있기 때문입니다.
독일의 삼성이라고 불리는 지멘스는 암베르그 공장에
가상세계와 현실세계의 통합 즉 디지털트윈을 적용했는데요.
공장 현장의 모든 공정상황을 실시간으로 공유하고, 오류 발생 가능성을 확인해서
공정 작업의 최적화를 유지하고 있습니다.
지멘스는 디지털트윈 구축 후 생산성이 5배 이상 증가했고,
반면에 제품 불량률은 약 1/40 수준으로 대폭 감소했습니다.
전구를 발명한 에디슨이 설립한 GE(제너럴 일렉트릭)는
GE 계열사 GE항공의 항공기 엔진 관리 시스템에 디지털트윈을 적용했는데요.
GE는 제트 엔진 하나에 200개가 넘는 센서를 장착해서
항공기 이착륙과 운항중에 발생하는 각종 데이터를 수집 후
담당 엔지니어에게 실시간으로 정보를 제공했습니다.
이를 통해 엔진 고장 여부와 교체 시기 등을 예측할수 있었습니다.
그 결과 엔진 고장을 예측하는 정확도가 10% 개선되었으며,
정비 불량으로 인한 결항 건수도 1,000건이상 감소하는 효과를 거두었습니다.
지멘스, GE 이외에도 많은 제조업체들이
디지털트윈을 구축해서 많은 효과를 보고 있는데요.
당사는 제조업 물류에 특화된 디지털트윈 솔루션을 보유하고 있습니다.
물류 디지털트윈 솔루션 활용하면
생산 현장에서 생성되는 MES, PLC, 센서 등 다양한 데이터를 기반으로
실시간으로 모니터링 시스템을 구축할수 있고,
제품 동선 파악, 생산량 및 재공재고 등 다양한 정보를 시각적으로 확인할수 있습니다.
또한 제조 현장에 특화된 AI 기반 가속 시뮬레이터가 지속적으로 실행되어
주기적으로 미래 시점의 상황과 이상 현상 등을 예지할수 있고,
그 상황과 현상에 맞는 적합한 대응 방안을 수립하도록 지원합니다.
반도체, 배터리, 전기전자 등 다양한 산업군에서
물류 디지털 트윈 솔루션을 구축했는데요.
반도체 A사의 경우
OHT 이동 경로를 AI를 이용하여 스케줄링, 제어, 라우팅 등을 적용했으며
그 결과 OHT 대부분의 운영 로직을 구현하여
실제 현장과 98% 이상의 정합성을 검증받았구요.
OHT 딜러버리 시간을 14% 감소하는 효과를 보았습니다.
생활가전업체 B사의 경우
실제 현장 데이터 기반 모니터링 시스템을 구축하고
AI 기반 미래 예측 시뮬레이션을 통합해서
이상 상황에 대해 알림 시스템을 구축했는데요.
그 결과 이상 상황 감지 및 경고 문구, 문자 알림과
맥킨지에서 선정한 세계 10대 스마트공장 후보에 선정되었습니다.
제조업에 특화된 물류 디지털트윈 솔루션 구축에 대해
자세하게 상담받길 원하시면
아래 연락처로 언제든지 연락주시기 바랍니다. ^^
