디지털트윈이란
현실 세계의 물리적 객체나 시스템을 가상 환경에 쌍둥이처럼 복제해서
구현한 것을 말하는데요.
현실의 데이터를 실시간으로 수집해서 가상 환경에 반영하고,
수집된 데이터를 기반으로 다양한 상황을 시뮬레이션해서 결과를 예측 가능합니다.
그리고 수집된 데이터는 클라우드 플랫폼에 저장 및 분석해서
생산성을 향상시키는데 많은 도움을 받을수 있습니다.
국내에서는 대기업을 중심으로 디지털트윈 기술이 빠르게 확산되고 있는데요.
SK텔레콤은
제조업 현장에서 디지털트윈 기술을 활용한 교육 및 안전 시스템을 구축했습니다.
QR 코드를 활용한 AR 교육 시스템을 도입하고
VR과 4D 스탠딩 시뮬레이터를 결합한 실감형 교육을 제공하고 있구요.
작업 절차, 장비 사용법, 비상상황 대처 훈련 그리고
VR 교육 도입 후 효율성이 40% 증가했습니다.
포스코DX는
제조업 혁신을 위해서 디지털트윈 기술의 중요성을 강조하고 있습니다.
제조 경쟁력 향상을 위한 핵심 기술로 디지털트윈을 제시하고,
현실 세계를 가상 환경에 구현해서 실시간 상황 판단 및 미래 시나리오
시뮬레이션을 하고 있습니다.
그리고 공급망 불안정, 환경규제 강화 등 제조업 문제 해결에 활용하고 있습니다.
지멘스는
디지털트윈 기술을 적용한 대표적인 기업으로
스마트팩토리 EWA(Electronics Works Amberg)를 통해 혁신적인 성과를 거두었습니다.
생산성이 8배 증가했으며, 제품 불량률은 1/43 수준으로 감소했구요.
주문 후 24시간 이내 배송 가능하고,
하루 300번 이상의 생산 시스템 변경 시간을 단축했습니다.
BMW 그룹은
디지털트윈 기술을 통해 생산 프로세스를 최적화하고 있습니다.
생산 효율 30% 이상 개선 예상되며,
새로운 생산지 계획 시간을 3년 -> 2년으로 단축하는것이 목표입니다.
그리고 생산 인력, 로봇, 조립 부품 등 전체 공장 요소의 시뮬레이션을 구현하고 있습니다.
보잉은
디지털트윈을 항공기 설계에 활용하고 있습니다.
최초 부품 품질 개선율 40%를 달성했으며,
제품 수명 주기 동안 항공기 구성 요소들의 성능을 예측하고 있습니다.
그리고 항공기 고장 시점을 예측할수 있습니다.
유니레버는
일반 제조업에서 디지털트윈 도입 성공사례를 보여주고 있습니다.
브라질 인다이아투바 세탁세제분말 공장에 적용했으며,
하루 조치 필요 알람 수를 90% 감소했습니다.
그리고 공정 중단 및 제품 생산 시간을 최소화하고,
직원 업무 효율성이 향상되었습니다.
디지털트윈 기술은 제조업에서 생산성 향상, 품질 개선, 비용 절감 등
다양한 측면에서 혁신을 가져오고 있으며,
매년 빠르게 성장할 것으로 예상됩니다.
국내 제조업체가 저렴한 인건비를 바탕으로 가격경쟁력을 갖추고 있는 중국, 동남아 등과 경쟁하기 위해서는
계속해서 혁신이 필요할것 같습니다.